编者按

在“十五五”规划开局之年，全院上下聚焦“提升新格局、应对新挑战、展现新作为”擘画蓝图、接续奋斗。上海航天官微开设“新格局 新挑战 新作为”栏目，展现各单位在时代新格局下，直面挑战的勇毅探索、践行“五个发展”的实干举措、挺膺担当的鲜活故事。

面对商业化市场冲击与产业变革大考，811所敏锐地捕捉到规模化科研生产模式带来的新挑战，将长期隐于设计光环背后的工艺领域从“幕后保障”推向“前台主导”，直击工艺设计薄弱环节。为此，811所推动“设计—工艺—制造”全链条深度融合，坚持向制造要效率、向工艺要质量，全力打通提升核心竞争力的“最后一公里”。

源头把控：深化设计工艺协同，

筑牢产品质量第一道防线

“产品质量是设计出来的，不是检验出来的。”这是811所始终坚守的质量理念。面对多品种、小批量与高可靠性并存的研制常态，传统“设计后工艺补救”的模式已难以为继。为此，工艺队伍主动将触角前伸至产品概念阶段，构建起覆盖生产全过程的5类产品工艺集成产品开发流程，真正让工艺设计成为质量的“第一道防线”。

在电子电源产品的研制中，工艺团队不再被动等待方案成型或图纸冻结，而是深度介入早期设计开发环节。电子电源事业部周鹏伟介绍道：“我们建立了一套标准化DFM（面向制造的设计）审查规范，发布了批产可制造性禁令清单，在产品论证之初就与设计端协同校核制造的可行性与经济性，从根源上消除设计缺陷。”依托印制板投产前建立的“设计、结构、工艺、生产”四方协同机制，事业部固化形成了可靠性审查要素表，实现了设计与工艺匹配性问题 100% 前置识别。同时，借助数字化 DFM 平台，审查周期大幅缩短 75% 以上，让“设计即正确、投产即成熟”成为现实。

过程筑基：确立生产控制基线，

打造精细化工艺保证体系

如何在任务高强度研制形势下，将“零缺陷”理念精准贯穿于每一个产品，是科研生产模式转型亟待破解的关键课题。对此，811所聚焦批生产模式，织密了一张覆盖全要素、贯穿全流程的过程保障网。

针对以往职责边界模糊的痛点，811所搭建了车间管理与工艺RACI （责任分配矩阵）职责矩阵，将责任压实到每一个岗位，彻底消除职责“灰色地带”。聚焦全过程质量风险，工艺团队识别出 52 个关乎成败与安全底线的关键环节，凝练为 8 份通用工艺保证要素，确保关键环节可控、在控。坚持“标准规范先行、刚性基线管控”理念，在全所范围建立了生产线贯标机制，特别是面向自动化研制新模式，创新构建 55 项重要制造设备管控基线。通过对工艺程序、设备状态、关键参数等实施标准化定义与实时监控，全方位确保批生产过程的一致性与稳定性。“我们不仅要有标准，更要有‘红线’意识。”质量技术部冷书林强调。通过构建典型工艺模板库、实施风险负面清单管理，团队将隐性经验转化为显性的知识资产，明确工艺设计“禁区”，提前规避潜在隐患。近三年工艺操作类质量问题下降 50%。

数智赋能：建设柔性数字化产线，

探索低成本智能制造模式

面对商业航天带来的新机遇与新挑战，特别是规模化交付对成本管控与生产节拍的严苛要求，811所推动制造模式全面升级，其中空间物理电源工程部率先以建设柔性数字化生产线为抓手，重新定义物理电源产品的生产制造能力。

“若仍完全依靠人员堆砌，根本无法满足交付节点。”面对这一现实问题，空间物理电源工程部李翛然等人聚焦太阳电池电路规模化批产需求，成功打造了一条敏捷响应、高兼容性的数字化生产线。通过模块化布局与标准化作业，实现了不同产品线的快速换线及共线生产。原本需要大量人工参与的焊接、胶接等核心工序，现已实现100%自动化生产。在“制造+AI”方面，中心更是率先实现了应用场景落地，太阳电池电致发光缺陷检测图像智能判读技术将检验效率提升了 5 倍，解决了人工耗时判读的长期痛点。“以前靠人眼盯，现在靠人工智能辅助核查。”空间物理电源工程部花春燕感慨道，“数智化不仅解放了人力，更确保了标准的一致性。”近年来，811所先后完成了4条数字化产线的焕新升级，为迎接“十五五”规模化研制任务、实现高质高效交付打下了坚实根基。

通过构建设计协同新机制、确立过程控制新基线、探索数智制造新模式，811所批产精细化管控水平持续提高，敏捷柔性制造能力大幅提升，为产品高质量交付与批产提质增效注入强劲动能。