编者按

在“十五五”规划开局之年，全院上下聚焦“提升新格局、应对新挑战、展现新作为”擘画蓝图、接续奋斗。上海航天官微开设“新格局 新挑战 新作为”栏目，展现各单位在时代新格局下，直面挑战的勇毅探索、践行“五个发展”的实干举措、挺膺担当的鲜活故事。

面对繁重的科研生产任务和多型号并行研制的复杂形势，802所紧扣“数智化转型，驱动检验检测高质量发展”的主线，大力推进检验手段的自动化与智能化升级，引入智能检测设备替代传统目视检查，构建了“拍、测、检”一体化的智能检验新模式，系统性地改进了手工装配检验、电缆X光检验等环节的薄弱点，持续推动检验检测工作的高质量发展。

数智破局，直击人工检测痛点

一改以往传统人工检验模式，802所针对机装、微组装装配及电缆X光检验等人工瓶颈，研制了线缆颜色视觉检测、微组装视觉检测及电缆X光图像视觉检测等智能系统。这些系统重点提升了目视检验过程的智能化水平，显著增强了关键环节的检测可靠性。

“过去我们检验全靠一双眼，检验人员需要在显微镜下全程高度集中，时间长了眼睛容易花。”检验处王剑介绍，“现在通过引入智能检测设备，我们构建了‘自动拍摄、算法测算、终检确认’的一体化智能检验新模式，让检验模式从‘人眼盯’转向‘智能算’。这不仅大幅提高了检测效率，更彻底解决了靠经验吃饭、判定标准不一的顽疾。”

精准出击，数据验证转型实效

在具体实践中，802所针对不同场景研发了多套智能检测系统，用详实的数据对比验证了数智化转型带来的变革实效。针对产品机装装配环节，802所通过软硬件结合实现了多角度拍照留档及线缆连线颜色的自动检测，建立了严格的检测“硬标准”。试用数据显示，该系统错检率0%，工序平均检测用时提高了35%，检测速度与准确性均得到明显提升。

在电缆X光图像检测方面，新软件依靠智能算法实现了对焊点、芯线、多余物等多个项目的自动分析，扭转了传统X光检测主要依赖人工对海量图片进行评片，效率低、一致性差的问题。实测数据显示，该系统在对2000档电缆X光照片的检测中，错检率为0%，平均检测用时缩短至0.4秒/张，实现了毫秒级的快速响应，解决了人工评片效率低下的瓶颈问题。

此外，在微组装领域，新系统集成了AI智能算法，有效解决了裸芯片规格错误、漏装多装，以及金丝键合漏键、多键等检测难题。此前，人工在显微镜下进行此类检测不仅耗时极长，且难以覆盖所有细节。相关试用表明，金丝键合与裸芯片检测的不合格检出率均达到100%，在确保“零漏检”的同时，平均检测效率也提高了30%，大幅提升了产线的流转效率。

软硬结合，实现全流程可追溯与人机互补

在技术突破的同时，802所注重软硬结合，构建了完善的检验流程管理体系。硬件方面，设备搭载了高清成像组件；软件方面，配套专业检测算法软件执行标准判定，实现了图像的自动采集与标准化电子记录的生成。“有了这套系统，全流程影像、检验数据都能统一存储、分类规整。如果后续遇到质量问题，我们可以直接回溯当时的检测影像和数据，这对于我们产品复查帮助太大了。”一线检验员陈志威对此深有感触。通过这些智能检测设备的应用，802所针对人工检验痛点，构建了检验流程可追溯管理体系，为质量复盘、缺陷根源分析与工艺改进提供了完整、客观的数据支撑。

设备依托标准化算法对产品进行检测并自动输出结果后，系统还设立了严格的人工复判流程，融合了自动化高效作业优势与人检精准校验能力，有效弥补了算法在特殊工况或细微缺陷识别上可能存在的偶发偏差。“虽然智能设备很高效，但在某些特殊工况下，算法对细微缺陷的识别可能还会有偏差。”X光检测经验丰富的师傅刘书喆表示，“现在我们实行人机协同，设备负责初筛，我们负责对标注异常点进行二次核验。这种优势互补，既发挥了机器的高效率，又保留了人工判断的精准度，让我们能更严格地把控质检全过程。”

后续，802所将持续依托智能检测设备的落地应用，迭代优化检测软件判定参数，依托软硬结合、人机互补的数智化检验模式强化全流程质量管控，以智能化设备推动质量管理体系升级，为产线智能化发展积累实践经验，赋能企业长效高质量发展。