编者按

在“十五五”规划开局之年，全院上下聚焦“提升新格局、应对新挑战、展现新作为”擘画蓝图、接续奋斗。上海航天官微开设“新格局 新挑战 新作为”栏目，展现各单位在时代新格局下，直面挑战的勇毅探索、践行“五个发展”的实干举措、挺膺担当的鲜活故事。

800所总装车间紧扣高质量发展要求，以流程透明化、过程无纸化、管控智能化为抓手，打破信息壁垒、重构生产流程、升级管理模式，逐一破解传统制造的痛点，全面提升生产效率与产品质量，勾勒出航天智造的崭新范式。

工序衔接精密化

从“粗放备料”到“精准交付”

“组长，这批研制产品的单发配套计划号已经同步到系统，你那边可以上传自制件和标准件信息了。”总装车间严俊在工业互联网2.0平台上边操作边说道。在总装车间，随着单发配套线上管理系统的全面落地，一场从“粗放备料”到“精准交付”的数字化变革正加速推进。

“过去物料来源分散、数据割裂。现在扫个合并包裹编码，全流程信息一目了然。”总装技术组齐超一边展示系统界面一边感慨道。启用单发配套线上管理流程后，各项工作更加规范高效：任务下达后，系统自动生成配套计划号并同步至物流端，系统自动生成唯一的合包码，将零部件、标准件及其对应的电子合格证深度绑定，确保全生命周期可追溯。依托工业互联网2.0平台的高效协同，单发配套任务执行时间缩短了4小时，至今累计完成数十批配套任务，生成合包码千余个。

随着包含创建、分配、执行、反馈的全流程由传统线下传递转移至线上，从人工拆解到系统自动触发，从纸质单据到云端归档，单发配套线上管理系统已覆盖所有型号产品。精密化的工序衔接模式推动制造效率稳步提升。

总装过程无纸化

让制造“看得见、管得透”

此前，操作人员现场填写纸质参数记录，检验员逐一核对纸质一体化记录卡的场景较为常见，声像资料漏拍、数据传输滞后、关键参数难以追溯等问题，像无形的墙阻碍着生产效率提升。“以前填完纸质记录卡，找数据得翻好几个文件夹，现在通过数字终端即可一键查看，全流程清晰直观。”总装车间李君在数字终端完成工序确认时说道。这样的场景如今在总装生产现场已是常态。

数字终端重构了整个生产流程：从工序任务派工、工位终端扫码记录，到检验参数自动判断、终端引导式拍照，所有环节都实现了线上流转。操作人员只需在终端完成开工与完工确认，系统便自动记录工时与节拍，实时生成产能热力图，让生产进度“一图尽览”。

随着总装过程无纸化应用的全面落地，工位上繁杂的纸质记录单逐步退出，一台数字终端成为标配，悄然重塑了车间智能制造的全新场景。

目前该系统已覆盖4型产品，形成线上记录600余份。总装过程无纸化撕掉了传统制造的“纸质标签”，让生产透明化、全程可视化成为现实。

质量评估新式化

质量管理从“合格”迈向“优秀”

随着总装制造领域数智化发展，如何应对研制任务密度陡增、质量要求跃升的双重挑战，实现从“被动把关”向“主动预防”的跨越。800所创新推出数据包络分析质量管理系统，全面提升了企业数字化能力。

过去，各专业主要采用Excel办公软件开展数据统计及图形绘制，面对型号多、报表杂、数据孤岛常见的困境，人工判读不仅耗时耗力，更难以技术捕捉产品性能的细微波动与潜在风险。“以往发现异常往往要等到成品检测，现在单点数据刚超出阈值，系统就会弹窗提醒，我们即时复测确认。”总装技术组徐雷指着屏幕上跳动的预警信号说，这套系统的应用实现了对产品质量性能的在线动态评估，让潜在隐患无处遁形。“现在系统可快速自动生成分析结果。”总装技术组惠国娟看着屏幕上生成的分析图表，真切感受到数字化带来的便利。

如今，这套系统已在多型号总装、电缆及测试专业推广应用。后续，800所将持续探索数智赋能总装生产新模式，不断创新智能制造应用场景，以更精准的管控、更高效的流程、更可靠的品质，为高质量发展聚力赋能。