当航天制造的“精密齿轮”遇上数字化的“智能引擎”，一场总装拉动的批生产制造模式升级行动在800所铺展开来。从计划推动到需求牵引，从信息衔接不畅到数据贯通，800所锚定型号批产高质量发展目标，以数字化技术为抓手重塑总装生产链路，让“总装拉动”的生产逻辑在数字赋能中落地生根、开花结果，让创新基因融入生产肌理，持续提升总装制造“含金量”和发展“含新量”。

打造数字中枢，锚定生产节拍

下午3点，800所总装车间的过程产出监控看板正实时刷新着数据——部门级预警模块显示一型号配套任务即将超期，平台级预警模块标注“型号物料配套进度偏缓”，所级预警模块则呈现着所有型号产品的质量汇总数据。

为确保生产任务执行过程中的信息反馈高效、透明、及时，800所提前布局生产过程数字化提升项目，围绕物资备料与到货、计划下达与成品入库、产品过程周转与交接、质量问题处置与闭环等核心环节，通过数据流、信息流的全链路穿透，实现型号计划与质量数字化管控。“以总装环节的最终需求为指挥棒！”800所经营流程IT部部长娟姐的话语铿锵有力。800所以总装节点为刚性标准，明确每日需要装配的零部件，反向拉动零部件加工、采购全链条。

在此基础上，800所构建起了“工位-车间-部门-所”多层级、多角色的过程产出监控及质量看板体系，形成基于数据的看板预警周闭环机制，为拉动式生产的平稳运行筑牢了数字化“安全网”。

建设柔性产线，驱动智能升级

800所以工艺设计数字化、装配智能化、测试柔性化、检验检测数字化、产线集成、物联网集成、保障数字化七个方面为着力点，持续推进总装测试能力提升。

随着物流自动配送、物料分布式智能存储、产品工位无吊装流转等相继实现，新一代总装生产线完成全链路集成贯通。经过试点应用，总装生产线自动化率由43%提升至85%以上；实现基于工业物联网系统的集中拉动式配送，自动化配送率100%，配送及时率90%以上。这条智能化、脉动式生产线集成了“转辊对接”物流、“装配物流一体化”单元集成、“机器人助力”装配等创新模式。接下来，800所还将构建产品状态数据、设备状态数据与产线基础数据的综合治理平台，实现多层级数据的综合治理与分析应用。

“数字化不仅让现有产线焕发新生，更让新产线从一开始就锚定高质量目标。”第二事业部副部长小安深有感触地说：“数字赋能实现了型号间的快速换线和产能的快速提升，基于标准化产线制定的标准化作业及标准节拍，有助于形成拉动式生产效应。”

需求拉动破局，开启制造新景

从“计划推着干”到“需求拉着走”，数字化正在重塑总装的生产逻辑。如今，与型号深度融合、以总装需求为核心的数字化拉动体系，正让总装环节成为全链条的“需求发令官”。

在型号批生产阶段，800所开展端到端流程梳理，搭建起集计划、质量、资源于一体的型号批生产指挥调度中心。“我们聚焦层级穿透的数据看板，形成指挥调度中心。分层分级建立计划、质量、资源能力、型号经营状态等看板，实现过程数据自动采集及在线分析。”第二事业部部长小黄介绍，“产出看板实时显示考核计划、生产进度完成情况，计划看板动态展示工序排产、人员配置、预警场地负荷情况，质量看板实时展示问题整改执行情况、产品生产过程异常处理情况，经营状态看板更是将成本、交付周期等核心指标直观呈现。”

可以预见的未来，总装拉动的数字化版图还将持续拓展。通过院内配套产品齐套、交付等多级计划跨域协同与穿透管控，实现集成供应链管理；通过遍布产线的物联网设备，让原材料采购、零部件加工、总装集成的全链条数据实现“秒级互通”。总装拉动的数字化批生产制造模式，让航天智造的步伐走得更稳、更快。