面向“十四五”规划攻坚，总装任务总量激增以及极端脉冲式生产迎来大考。当生产节奏的“高峰”接踵而至，800所扛起型号产品交付主战场和主力军的担当，打造精细化计划管理体系，规范数据标准，推动科研生产全流程看板建设，总装质量全程“锁”定高标准。以“迎战”的姿态主动出击，以硬核实力解锁生产，在这场与时间赛跑、与效率较劲的攻坚战中，坚决完成各项目标任务。

以计划精度提升攻坚速度

大批量生产、小批量定制共存，这些困难如同“硬骨头”，考验着总装车间的韧性与智慧。

在整装再出发的路上，一系列管理优化活动铺展开来。第二事业部负责人黄部长介绍，事业部建立总装“分段式”拉动机制，通过流程驱动识别拉动瓶颈，将总装拉动大节点按生产节拍细化为相关配套节点，对分系统外配套及相关方进行抓总拉动，推动批产能力提升。

面对脉冲高峰带来的考验，总装线提前布局，构建四维联动策划机制，结合型号任务，开展面向型号的启动策划、纵向任务策划，面向各平台的横向策划，面向客户的任务策划；以任务目标为导向，多颗粒、多层次分解任务目标，细化全年计划，全面统筹内外部资源，提前识别资源瓶颈和风险，建立形成“三级预警机制”，发挥计划牵引作用，及时解决型号短线瓶颈问题。

随着各项计划的落地，总装任务纷至沓来，当任务“旺季”到来的那一刻起，总装线上的应对之策就愈发清晰起来。在每一个严格咬合的计划齿轮带动下，批产任务的履带稳健向前。

以数据精度加快攻坚节奏

2025年，型号产品研制总量是去年的三倍。多型号并行、时间节点紧，800所拿出“挂图作战”有效举措，实行基于数据穿透的科研生产管理模式。

在压力中寻求突破，800所围绕物资备料与到货、计划下达与成品入库、产品过程周转与交接、质量问题处置与闭环等多个环节，构建面向“工位—车间级”的过程产出监控及质量看板，形成基于数据的“所级、平台级、部门级”三级看板预警周闭环机制，实现风险动态迭代高效消除。过去，生产进度靠“跑腿问”，物料缺不缺要“电话查”，质量问题常“事后算”。而现在，监控看板将各平台产出任务、领域产出目标等“一网打尽”。

黄部长说，以科研生产管理各环节数据需求为导向、以数字化转型为抓手，制定数据收集、数据处理、数据上报三个环节上下一致的数据标准规范，构建基准线；对现有数据湖进行提炼，以不同环节、不同角色对科研生产各流程所需信息的需求为支撑，对历史数据开展分类和清理、对新增入湖数据进行过滤，规范数据标准，整合提升效能。从节拍中找规律、从规律中提效率，向着全面完成型号任务目标全力以赴。

以细节精度强化攻坚质量

质量是总装攻坚的生命线，更是决胜全年任务的核心底气。面对生产节奏加快、交付压力攀升的攻坚态势，总装车间用精益求精的追求为攻坚注入“硬核”保障。

批生产一线，在生产现场的看板上，最醒目的一栏是一张张图文并茂的标准作业程序图，严苛的产品内控标准成为质量稳定的“定盘星”。一场全员参与的精益生产常态化行动正在火热推进。今年以来，总装车间综合运用精益生产方法，从人、机、料、法、环、测六个维度开展全价值链改善，全面提升产品实现过程控制能力、快速响应能力以及质量和效益。

总装班组王组长介绍，车间打出了一套“精准有效、务实管用”的质量组合拳：充分发挥一线主导作用，推广班组长讲堂，传播质量管控方法；夯实下道对上道负责机制，基于不同专业、不同工段定制化检查表格，把好过程质量关卡；持续实施所内装前预备会机制，对生产过程的人、机、料、法、环进行确认，充分识别总装过程风险点并制定应对措施；强化基于工艺流程的返工和返修产品过程管控机制，充分化解因质量问题反复拆装的风险；优化健全出厂前联合检查，对出厂交付产品进行质量检查，把好质量最终防线。