近年来，航天型号任务“量”和“质”要求不断增长。为确保高质高效交付，802所不断推进型号任务增长新常态下的科研生产模式转型，举措之一是深耕数字化建设，健全标准体系，打造基于流程和知识的工艺快速设计，实现了设计、工艺到制造等各个环节的型号科研生产模式的数字化协同。

找痛点，源头在哪切口就在哪

以数字化推动型号产品科研生产模式转型，第一步需要“对症下药”，找准科研生产管理过程中真正的痛点、堵点。数字化转型“怎么转、往哪转”，是横在决策和实施部门面前的第一道关。

为此，802所成立了以所长挂帅的数字化管理和实施方阵，在完成生产车间MES应用现状调研后，得出了要切实改变“人盯人”现状的数字化建设要求。然而，数字化转型并非一朝一夕，科研生产部部长李建伟在接手这项工作后说：“要像管型号工作一样管数字化工作，一定要在型号上全面推进应用，才能体现数字化的价值。”

围绕科研生产全流程，工作小组绘制出覆盖13个业务系统的《数字化制造系统间数据连接关系图》，成为该项工作的“作战图”。目标逐渐清晰，但生产业务流和数据流关系错综复杂，为厘清数据在过程中的产生方式和流向，工艺技术处的巫婕妤博士对各阶段MES实施情况进行了仔细分析，并到现场与各车间领导、调度、一线班组长及作业人员、领料员等进行了深入的交流，听他们的意见建议，记录他们的需求并进行归集，仔细梳理生产各环节数据的信息，规划和细化数据流转图，形成了一份密密麻麻的“数据地图”。正因为有了“作战图”和“数据地图”，每一次会议研讨和头脑风暴越来越有针对性，讨论的焦点也逐渐聚集，工作方向也越来越清晰。

破壁垒，业务联动共生共赢

数字化实施要发挥效果，一个关键问题是打破业务壁垒：车间需要解决的问题以什么通道和方式传递给业务部门？工艺收集到的问题怎么进行归集和分类？又怎样转化为线上可实施的模式？……对一连串问题的思考，促进这项系统工程的不断推进。

之前“车间作业计划管理及作业派工”作为MES的核心功能，一直未能在生产部门得到有效应用，为打破这一僵局，科研生产部、工艺技术处和信息中心联合了起来，多次组织相关业务人员开展讨论。尽管线上信息处理优化的工作涉及部门多、业务流程复杂、时间跨度长，实施难度非常大，但802所数字化建设人员没有退缩，在多次征集用户使用意见和反馈，并对系统不断完善后，系统设计人员站在用户视角对核心功能进行了功能聚合，把原先分散的功能模块整合到统一的工作台上，大幅度提升了系统的可靠性、可用性、易用性，渐渐地系统越来越“亲民”了，数据也越来越准确了。四车间主任陆涓涓不无感触地说：“原来单板都是一人负责制，生产进度只能依靠班组长每天现场统计，现在班组长利用MES系统直接将工序派到操作人员，通过扫码记录实时反馈进度，我们也就不需要再‘人盯人’了。”

开新篇，激活流程优化密码

根据计划，A5系统产品在线设计得以推进，完成了4600余项设计资源库建设、47个功能模块的优化和43条数据流的打通，实现了多个业务数据源头建设、整合与强关联，避免数据重复维护和建设，管理效率提升50%以上；批产型号生产计划已实现MES系统100%应用，车间派工、生产执行及工时结算都依靠MES系统，做到了装调过程执行及生产进度的及时反馈；基于MES开发了全级次装机清单采集功能模块，实现装入件的扫码录入，防止过程中出现错装、漏装等问题……就这样，围绕科研生产关键流程，802所聚焦研制和生产瓶颈，集智攻关，一大批影响效率的堵点被一一疏通，影响产品质量提升的漏点被逐个堵住。

数据驱动的数字化管理模式的构建，建立了以新系统为中枢、多系统互联互通的大科研生产管理系统，优化了管理流程，消除了数据“孤岛”。设计工艺制造协同，生产数据得到了深度融合，业务流转效率明显提高，团队成员纷纷感慨：“这是我们科研生产信息管控能力提升的‘密码’。”