近日，上海市质量协会发布《2026年上海市质量技术奖获奖成果名单》，八院15项成果获奖，其中，《面向航天高密度封装器件的X射线智能采集与缺陷精准判别关键技术及应用》《空间太阳电池电路关键环节质量提升技术研究与应用》2项成果获质量技术进步奖一等奖。

面向航天高密度封装器件的X射线

智能采集与缺陷精准判别关键技术及应用

随着航天产品朝着小型化、集成化、高可靠方向快速发展，高密度封装器件在运载火箭、卫星等型号中大量应用。这类器件焊点隐藏在封装底部。传统X射线检测长期依靠人工调试参数、判读，同时检测数据分散，全周期追溯困难。为此，上海航天控制技术研究所联合上海航天技术基础研究所协同攻关，构建起“规范化成像+自动化采集+AI判别+全流程追溯”一体化检测体系，以技术创新破解质量管控难题。

从“经验成像”走向“规范成像”，保证图像质量一致性。想要实现可靠的缺陷识别，稳定一致的图像是前提。团队改变以往依靠人员经验调试参数的模式，建立分材质X射线成像参数库，针对金属、陶瓷、塑封等不同类型元器件形成标准化成像规范，消除人为操作带来的成像差异。同时开发自动采集系统，打通MES数据链路，实现图像采集、存储、管理、调用的全自动闭环，从源头夯实检测基础。

从“人工判读”到“AI判读”，实现缺陷自动精准检测。高质量图像还要配套高效精准的判读手段。针对航天焊点缺陷样本少、微小缺陷识别难度大的痛点，团队优化目标检测算法，融合小样本迁移学习与网络轻量化技术，既保证微小缺陷识别精度，又适配现场设备部署。系统做到图像生成即启动AI推理，实现“边拍边判”，把检测模式从人工主观判读升级为智能自动判别。

该技术成果已在多个型号落地应用，累计完成数万张X射线图像检测。持续夯实航天元器件焊点质量防线，守护航天产品“零缺陷”交付底线。

空间太阳电池电路

关键环节质量提升技术研究与应用

当前，在航天器高密度发射的常态化形势下，飞行器领域对空间太阳电池阵提出了更长寿命与更强空间环境耐受能力的迫切需求。然而，太阳电池阵因多层结构材料参数存在差异，极易引发热应力不匹配等可靠性难题，直接影响空间飞行器的稳定运行与在轨寿命。为此，上海空间电源研究所围绕设计、仿真、验证、制造四个维度，系统推进太阳电池电路关键环节质量提升技术研究。

把设计做扎实，让电池电路更可靠、更耐用。针对大温差交变、长期循环载荷及高原子氧通量等极端空间环境挑战，项目团队引入QFD（质量功能展开）、DFM（可制造性设计）等先进质量管理工具，集中攻关并掌握了耐宽温域适应、抗疲劳承载及耐原子氧侵蚀等一系列关键技术。与此同时，项目构建了覆盖材料级、样机级多轮迭代的半物理仿真验证体系，显著提高了验证精度，实现了“天地一致性”验证的技术突破，系统性解决了太阳电池电路关键结构的可靠性难题，为我国长寿命飞行器研制、重大航天任务连续实施以及商业卫星星座快速发展提供了可靠的电源技术保障。

把制造做精细，让生产过程更智能、更稳定。推动精益制造升级，在关键技术攻关和验证体系完善的基础上，项目着力推动制造环节数字化、智能化转型。团队建成全国首台套自动焊接与贴片装备，实现太阳电池电路关键工序自动化生产，有效降低了人工操作带来的质量波动风险。同时，项目深度融合数字化运营管理系统，引入AI图像检测手段，对产品进行质量监测，实现缺陷自动识别与智能判读，切实提升了产品一致性与可靠性。

目前，相关技术成果已在低轨、中高轨及深空探测等多型号任务中推广应用，为我国航天电源产品高质量、高可靠研制生产提供了坚实支撑。

此外，八院还有3项成果获质量技术进步奖二等奖；8项成果获质量技术进步奖三等奖；2项成果分别获质量技术发明奖二等奖、三等奖。