近日，集团公司质量技术部组织专家组对八院4个现场进行了星级现场评价。专家组一行依据集团公司《航天生产现场星级建设与评价工作要求》和评价指南33个要素，经现场检查、文件资料查证、交流问询等，分别对生产现场进行打分，最终推荐800所贮箱装焊生产现场、149厂运载火箭总装总测现场、803所电子产品生产试验现场、804所宇航产品调试现场为集团公司五星级现场。

至此，八院共有21个现场获评集团公司五星级现场。八院始终以星级现场建设和评价为抓手，以评促建，不断提升现场管理的规范性和科学性，推动各项质量管理要求在生产一线的落地执行，助力生产现场质量和效率的提升，为确保航天型号任务圆满成功夯实基础。

800所贮箱装焊生产现场

800所贮箱装焊厂房生产现场主要承担运载火箭贮箱、铆接舱段和导管等运载型号箭体结构件部装任务。该现场以“价值创造、系统推进、追求卓越，打造国内运载火箭箭体结构生产标杆”为现场建设目标，基于“架构引领、流程主导、要素融合、IT支撑”的理念，开展了生产组织模式、管理模式、工艺技术改进和信息化建设。生产现场依托所级工业互联网平台、PDM、BPM等系统，实现了生产计划、工艺信息、数据采集等多个领域之间的互通，建成了多产品共线的柔性化生产线，贮箱和铆接舱段数量实现稳步增长，产品交付及时率、验收合格率均达到100%。

149厂运载火箭总装总测现场

149厂运载火箭总装总测中心通过融合创新，建立总装差异化新模式，构建基于“流程+SOP+检验要求”的串并结合的工艺编制模式，优化总装流程和装测发一体化的过程，从而实现总装效率提升30%以上，现役型号和长六甲运载火箭总测周期分别缩短50%和37%。同时，149厂运载火箭总装总测中心通过开拓探索，首创专职化测发新模式，推进系统方案统一、产品状态统型，硬件上以功能通用化、接口最大化为原则，软件上以集成通用化设计、可迭代性强、人机交互界面和判读标准统一为原则，对产品、测发设备再设计，实现单机产品规格接口、责任主体、设备管理、判读软件“四统一”，提升管理效率，实现现役运载火箭总测周期缩短50%，操作人员缩减37%，判读人员缩减50%。

803所电子产品生产试验现场

803所电子装联技术中心业务涉及全所弹箭星船器各领域，承担板级与整件（单机）级电子产品制造及专业技术研究。电子产品生产试验现场基于数字化转型，开展了管理流程重构、技术方法统型、数据驱动传递等方面建设，实施了精益生产管理等专项工程，完成了12项流程优化。首创CQFP元器件引脚自动检查、基于知识库转化快速工艺、DFM工艺设计协同等特色做法，依托技能大师工作室，完成了数字化电缆布线系统等多项小实活新成果，实现了超过70%的产线自动化率，管理效率提升20%以上，有效适应了产品需求多、技术状态多、计划变化多的发展现状。

804所宇航产品调试现场

804所宇航产品调试现场以卓越组织为主体核心、以技术创新为驱动引擎、以品质把控为生产标准，致力于打造科学化、高效化、规范化的宇航电子类产品专业综合调试现场。804所聚焦航天产品多模融合管理思路与精调细测工作模式的迭代升级，拉动全员参与、激活全盘活力，多措并举有力推进调试现场建设工作。该现场开展型谱系列节拍平衡分析，优化生产线效率；制定多余物控制检查图例集，明确多余物控制要求；研发通用自动测试平台，打破单机测试壁垒；全面提升人员技术技能，培育通专结合的综合性专业人才。